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　　本網(wǎng)訊   佛山市興民科技有限公司日前在蒙自礦冶、紅河鋅業(yè)完成鋅焙砂管式浸出中試證實，管式浸出關鍵技術取得重大突破。該公司已向國家知識產(chǎn)權局申請發(fā)明專利。
　　目前，濕法提取固體粉料目標成分的通用技術，是槽式浸出方法。槽式浸出關鍵裝置，是常壓浸出槽和高壓反應釜。槽式浸出方法及裝置存在的主要問題是：1）槽式浸出受動力學擴散過程制約。槽式浸出采用機械攪拌、氣流攪拌或水力攪拌方法強化動力學擴散過程，工業(yè)生產(chǎn)常用攪拌線速度≤10m/s。這種攪拌強度下，固體粉料表面易于形成新生包層和濃差極化，阻礙目標成分溶出和擴散，導致浸出效率低下。2）槽式浸出為“一鍋煮”浸出過程。在連續(xù)浸出環(huán)境下，新進浸出裝置的固體粉料總是與在浸出裝置中浸出一段時間后的固體粉料無序混合，導致固體粉料的浸出時間不相等，殘余的顆粒質量、顆粒粒徑及顆粒目標成分不相等，伴生浸出過度和浸出不足問題。浸出過度，則雜質成分溶出量大，浸出后溶液含雜升高；浸出不足，則目標成分溶出量少，目標成分浸出率降低。
　　在常壓槽式浸出環(huán)境下，鋅焙砂獲得極限鋅浸出率的浸出時間為90-120分鐘。這種長時間的浸出過程，使得鋅焙砂中的雜質成分大量溶出。興民科技采用管式浸出方法及裝置浸出鋅焙砂，獲得極限鋅浸出率的浸出時間僅5分鐘，雜質成分的溶出率大幅降低。
　　管式浸出方法及裝置的技術原理是：在盛滿熱水的常壓槽式容器內，浸沒設置受超聲波能量場作用的螺旋盤管。當設定壓力、溫度、酸度、粒度、濃度、添加劑、浸出時間及流動方式的待浸出溶液流經(jīng)管道，即受到由超聲波產(chǎn)生的流速≥200m/s的空化泡撞擊，固體粉料被強制分散，粉料表面被強制清洗并難以形成新生包層和濃差極化。加上空化泡在極短時間內完成“產(chǎn)生—長大—爆裂”過程，并在爆裂瞬間釋放高溫、高壓，從而使浸出反應得到進一步強化，管式浸出快速進行。當設定粒度的固體粉料在歷經(jīng)相同的浸出時間時，絕大部分顆粒流經(jīng)的路程趨向相等，殘余的顆粒質量、顆粒粒徑及顆粒目標成分亦趨向相等，且后進浸出反應區(qū)的固體粉料難以混入到先進浸出反應區(qū)的固體粉料之中，使浸出過度和浸出不足的“一鍋煮”缺陷被徹底消除，進而達到固體粉料目標成分浸出率最大化、雜質成分浸出率最小化的目標。由此實現(xiàn)固體粉料的管式浸出過程。
　　管式浸出方法及裝置的用途極其廣闊，至少可應用于氧化礦粉料、硫化礦粉料和動植物粉料的濕法提取過程，這對提升我國稀土制品、高透波材料、中藥制劑和濕法冶金等產(chǎn)業(yè)的技術水平，具有重要意義。
　　長期以來，從礦石直接浸出目標金屬的高壓浸出技術，一直被國外壟斷。引進一套年處理20萬噸硫化鋅礦粉的高壓浸出裝備，裝備費即達4億元，技術費達6000萬元。如果采用高壓管式浸出技術，不僅浸出時間可大幅縮短，而且因浸出反應區(qū)用管道取代高壓反應釜，一套年處理20萬噸硫化鋅礦粉的高壓浸出裝備，造價可節(jié)省3億元，還可繞開高壓反應釜的制造技術瓶頸。