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　　本報訊 日前，從中國鋁業(yè)中州分公司獲悉，該公司通過持續(xù)優(yōu)化生產組織方式和實施工藝技術創(chuàng)新，使得二氧化硫排放量自2010年以來走上了“下坡路”，5年來，該公司二氧化硫排放量降低了78%。
我國是以煤為主要能源的國家，煤炭消耗量大，產生的二氧化硫也多。而二氧化硫是大氣的主要污染物之一，是造成“酸雨”的最主要因素，并且對人體健康和植物生長危害極大。近年來，我國對減少二氧化硫排放量非常重視，特別制定了減排計劃。
中鋁中州分公司積極響應國家號召，根據(jù)該公司氧化鋁生產工藝進行分析發(fā)現(xiàn)，二氧化硫排放主要來源于以煤炭作燃料的鍋爐和以煤氣作燃料的焙燒爐。幾年來，該公司緊緊圍繞國家《大氣十條》和河南省“藍天行動”的要求，在達標排放的基礎上，采取措施，持續(xù)不斷降低煤煙型污染，履行央企的社會責任。
在對鍋爐和焙燒爐配套建設石灰石膏法脫硫設施的同時，2014年，該公司投入資金，通過增加低氮燃燒裝置、空氣混合器、改造除塵器、引風機等措施，完成了鍋爐系統(tǒng)脫硫脫硝提標改造。
“提標改造只是一個方面，事實上，只要優(yōu)化鍋爐操作，降低煤炭使用量，不僅可以降低二氧化硫排放量，還能提高經(jīng)濟效益。”該公司鍋爐車間主任王軍坡說。為此該公司成立了“降低鍋爐煤耗”攻關組，技術人員運用能耗橋、問題樹、柱狀圖等工具，對影響鍋爐煤耗的因素進行反復診斷、分析、驗證，最終“揪住”了造成鍋爐煤耗高的“鍋爐排煙溫度高、鍋爐給水溫度偏低、飛灰含碳量偏高”等“罪魁禍首”。針對這些問題，該公司鍋爐車間采取了“增加煙氣余熱利用裝置、精細調整鍋爐配風、改造高加母管管徑”等優(yōu)化措施，鍋爐煤耗“應聲而下”。
鍋爐生產的蒸汽，不僅用于生產，還用于冬季供暖。全方位分析供汽系統(tǒng)、供電系統(tǒng)的可行性和制定突發(fā)事故預案后，該公司在非供暖期采取停運一臺中壓鍋爐的方式進行生產。該公司生產管理中心負責人李正東說：“這種做法，雖然升高了企業(yè)用電成本，給生產穩(wěn)定運行帶來了壓力，但在非供暖期間，每月可節(jié)約用煤八、九千噸，減少了能源使用量和二氧化硫排放量，節(jié)能減排的意義很大。”
該公司焙燒爐原來設計采用煤氣作為燃料進行生產。雖然二氧化硫排放達排，但他們對進一步降低排放量的技術攻關活動卻從來沒有停止過。
經(jīng)過長期探索，該公司先后組織人員對煤氣噴嘴、電收塵返灰系統(tǒng)、安全連鎖裝置等進行技術改造后，引進了作為清潔能源的天然氣與煤氣混燒,減排效果很好。該公司成品車間書記崔碩說：“燃料混燒技術攻關成功后，降低了煤氣使用量，這樣，不僅焙燒爐排放量減少了，車間的生產成本也下降了幾十元。目前，國家將在2015年4月份實行天然氣價格并軌下調，我們的成本屆時還會進一步降低。”
（申三中）