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自2015年實行模擬利潤承包后，株洲冶煉集團股份有限公司鋅成品廠進行了一系列的內(nèi)部改革，優(yōu)化資源配置，實行單爐核算，生產(chǎn)成本得到有效的控制。在實現(xiàn)模擬利潤目標的同時，廣大員工的獲得感也大大增強。

2017年是實行模擬利潤承包的第3年，鋅成品廠展示了這樣一份成績單：生產(chǎn)電鋅40.73萬噸，綜合處理資源8.81萬噸，開發(fā)新產(chǎn)品10個，熱鍍鋅合金一次合格率為99.5%，創(chuàng)歷史最好水平。按照內(nèi)部同口徑核算，實現(xiàn)模擬利潤980萬元。

找準最佳增效控制點

鋅成品廠在深化內(nèi)部改革、強化創(chuàng)新增效的實施過程中，著力分析生產(chǎn)成本、產(chǎn)品質(zhì)量效益增長因素，尋找契合點，把“提高熱鍍鋅一次合格率”作為提高模擬利潤的重點指標。該廠加強對配料員的技術培訓和工藝控制，細化技術和質(zhì)量管理，加強對產(chǎn)品合格率的統(tǒng)計管理，使得產(chǎn)品一次合格率指標實現(xiàn)新的突破，熱鍍鋅合金一次合格率與上一年同期相比提高0.29%，多生產(chǎn)熱鍍鋅合金715噸，為模擬利潤完成作出較大貢獻。

全方位精細化管理

在模擬利潤承包、單爐核算的實踐中，鋅成品廠不斷完善管理辦法，優(yōu)化考核體系，每月對產(chǎn)品可控加工費進行分析、公布和獎罰。據(jù)了解，產(chǎn)品綜合電耗和輔材消耗均大幅下降。把降成本活動從節(jié)約一度電、一滴水具體細化到優(yōu)化各項消耗指標中來：制定了《降低廢錠工作措施》，共計產(chǎn)生各類廢錠同比減少6077噸，降低比例為35.9%；自行對大功率感應體內(nèi)線圈進行修復和更換，實現(xiàn)了不打爐、不停爐進行維修與更換，大大節(jié)約維修成本，2017年修舊利廢價值達180余萬元。

鋅成品廠每年的各種原料、產(chǎn)品進出的總量近100萬噸，運輸、物流的管理尤顯重要。該廠一方面優(yōu)化外購原料直卸現(xiàn)場方案，降低運輸成本，2017年外購原料直卸量累計8萬噸，節(jié)約運輸成本200萬余元。另一方面合理科學地調(diào)整產(chǎn)品的貯存量，全年鋅庫轉(zhuǎn)運產(chǎn)品累計較上年減少16513噸，節(jié)約29.7萬元。同時，合理利用鐵路運輸節(jié)約費用68.3余萬元。

提高資源利用率

“回收一切可回收的金屬物料。”從提高綜合回收率出發(fā)，鋅成品廠加大鋅浮渣的處理力度，根據(jù)G系列合金產(chǎn)品化學成分的要求，對鋅浮渣篩選出的渣鋅塊和鋅粒子進行資源優(yōu)化處理，由原料直接變成產(chǎn)品。2017年，浮渣工段利用鋅塊渣、鋅粒子等生產(chǎn)G系列合金共3296噸，挖潛創(chuàng)效24余萬元。同時，該廠與鋅電解廠合作進行資源整合，回收利用電解鋁1157噸，回收利用電解廢銅排6.7噸，節(jié)約生產(chǎn)成本120余萬元。